Sacándole partido al sistema Casambi ya instalado y ganando control global.
Situémonos: Antes, un centro logístico con problemas de control del gasto de energía, datos que no cuadran, falta de información y peleas internas constantes, ahora, datos que sí cuadran, información por turno, por palé, kWh/h reales de cada pasillo, zona, correcciones técnicas de problemas que antes se desconocían…
Son las 6:45 de la mañana, Carlos abre el portátil antes de la reunión de arranque.
En su bandeja:
Lo que no figura en ningún correo (pero late en todas las conversaciones) es la pregunta que lo persigue desde hace meses: ¿dónde se va la energía y por qué no encaja con la productividad?
Los pasillos de picking aseguran que no pueden bajar la luz sin perder ritmo.
En los muelles, la iluminación se mantiene alta “por seguridad”, aunque nadie recuerde cuándo se revisó ese criterio.
De noche, el consumo casi iguala al del día, pese a procesar menos pedidos.
El reparto “a ojo” por superficie hace que cada área pague lo que no le corresponde y nadie pueda defenderlo con datos.
Resultado: reuniones con discusiones sin evidencia, decisiones que no mueven la aguja y la sensación constante de estar gastando a ciegas. En un almacén que vive del detalle (tiempos, rutas, turnos), la iluminación sigue fuera de control: mucha energía, poca trazabilidad y cero criterios objetivos para ajustar sin comprometer seguridad ni productividad.
Un partner le habla de Adquio PowerTrace for Casambi: sin instalar medidores físicos, convierte los eventos de iluminación en potencia y energía por zona y por turno, y lo contrasta con la eficiencia global de los equipos y los indicadores del acuerdo de nivel de servicio.
Carlos levanta una ceja. Ya ha visto paneles bonitos. Pero tres frases lo frenan en seco:
Decide probarlo en dos pasillos y dos muelles durante diez días.
Ese mismo día se mapean las luminarias a las zonas operativas —Aisle 11–14 y Muelles 5–8— y se validan con los jefes de turno para evitar ambigüedades.
Desde Recursos Humanos se importan los turnos reales: entradas y salidas, pausas, noches y fines de semana. Quedan definidas las ventanas de presencia y los niveles por franja para no comprometer seguridad ni ritmo de picking.
Un conector de datos comienza a leer las unidades procesadas del sistema de gestión de almacén cada cinco minutos, sin tocar la producción: solo escucha, correlaciona y registra. Con ello, los eventos de iluminación se enlazan con volumen de trabajo, tiempos y zonas, preparando el terreno para medir kilovatios hora por pasillo y por muelle.
A las 16:00, el primer mapa de calor ya está dibujando algo incómodo: patrones planos donde no debería haberlos, picos donde la actividad cae… señales claras de que la luz y la operación no siempre caminan juntas.
Muelle 7 consumía el triple que su gemelo: la escena de seguridad nunca bajaba del 80 % por un control manual forzado “temporal” que llevaba meses activo. Nadie lo había revisado; quedó fuera de los procedimientos y siguió drenando energía cada noche.
Aisle 12 aparecía encendido sin actividad por falsas detecciones de presencia en un tramo: un sensor mal orientado levantaba la escena al 100 % aunque no hubiera tránsito.
En turno de noche, el kilovatio hora por caja era un 40 % superior: menos picks por hora, pero la misma curva de luz que de día, como si la operación no cambiara. Un coste invisible… hasta ahora.
No hubo gritos; hubo silencio. Por primera vez, todos miraban el mismo dato y entendían la misma historia.
1️⃣ Escenas por turno
Día del 70 % al 60 %; noche del 60 % al 35 %, con rampas suaves para evitar deslumbramientos y picos innecesarios. Las transiciones se alinean con los cambios reales de actividad.
2️⃣ Ventanas de presencia
De 20 minutos a 5 minutos en pasillos de baja rotación. Si no hay detección sostenida, la luz desciende al nivel mínimo y vuelve a subir al detectar movimiento.
3️⃣ Regla en muelles
Si no hay andén asignado en el sistema de gestión de transporte, la iluminación baja automáticamente al 15 %. Cuando se asigna un andén o llega un camión, la escena sube al nivel operativo; al finalizar la operación, cae tras un tiempo de seguridad.
4️⃣ Mantenimiento
Corrige el sensor de Aisle 12 (falsas presencias) y elimina el control manual forzado del Muelle 7. Todo queda documentado para trazabilidad.
5️⃣ Cuadro de mando
Kilovatios hora por unidad, kilovatios hora por palé, kilovatios hora por turno y alertas cuando una zona se sale del rango esperado. Umbrales ajustables, histórico comparativo y registros de cambios para explicar cada mejora y cada desviación.
A los 14 días, las curvas dejan de pelearse entre sí. Los patrones por zona y por turno empiezan a encajar:
−17 % de kilovatios hora totales en la zona piloto.
−23 % en kilovatios hora por palé en los muelles.
Cero penalizaciones por iluminación en el cierre de mes (la primera vez en el año).
Un argumento limpio para planificación: «Aquí el consumo sube sin productividad; aquí sí está justificado».
Viernes, 12:10. El director financiero escribe: «Por fin cuadran energía y producción. Copiemos esto a todo el centro».
Carlos se recuesta en la silla. No hay héroes ni culpables. Hay un método: datos trazables, reglas sencillas y ajustes que respetan la operación. Y, sobre todo, hay tranquilidad: la sensación de que cada kilovatio hora tiene una explicación… y un responsable claro.
Cuando la energía se mide como la operación trabaja, deja de ser un gasto opaco y se convierte en una palanca de productividad.
Da el primer paso hoy. Pide un piloto en dos pasillos y un muelle. Si en 10 días no ves claridad (y alivio), no sigues. Así de simple.
